De laagdikte van een coating is een belangrijke kwaliteitsparameter. Een te dunne laag kan onvoldoende bescherming geven, terwijl een te dikke laag eveneens problemen kan veroorzaken. Daarom wordt na applicatie vaak de droge laagdikte gecontroleerd.
De gebruikelijke afkorting is DFT, van Dry Film Thickness. Met geschikte meetapparatuur kan de dikte niet-destructief worden bepaald.
Waarom laagdikte meten?
Coatingsystemen zijn ontworpen voor een bepaalde laagopbouw. De fabrikant of projectspecificatie geeft aan welke droge laagdikte per laag of voor het totale systeem gewenst is.
Meten maakt zichtbaar of de applicatie aan die eis voldoet.
Wat is droge laagdikte?
Droge laagdikte is de dikte van de uitgeharde coating nadat oplosmiddelen of water zijn verdampt en het systeem voldoende is gedroogd.
Dit verschilt van natte laagdikte, die tijdens applicatie kan worden gecontroleerd.
Hoe wordt laagdikte gemeten?
Op metalen ondergronden worden vaak elektronische laagdiktemeters gebruikt. Afhankelijk van het onderliggende metaal werken die bijvoorbeeld magnetisch of met wervelstroomprincipes.
De meter moet geschikt zijn voor combinatie van ondergrond en coating.
Kalibratie en verificatie
Een meter moet vóór en tijdens gebruik worden gecontroleerd met geschikte referenties. Oppervlakteruwheid kan de meting beïnvloeden.
Daarom is het belangrijk de meetprocedure af te stemmen op de norm of projectspecificatie.
Waar meet je?
Eén losse meting zegt weinig over een groot oppervlak. Verdeel metingen over representatieve zones en besteed extra aandacht aan:
- randen;
- lassen;
- moeilijk bereikbare plekken;
- overgangen;
- herstelzones.
Waarom zijn randen kritisch?
Coatings trekken tijdens applicatie vaak dunner weg van scherpe randen. Daardoor kan juist daar onvoldoende laagdikte ontstaan.
Een stripe coat of extra voorbehandeling kan helpen om kritieke zones voldoende te beschermen.
Te dunne coating
Een te dunne laag kan onvoldoende barrièrewerking bieden. Poriën, randen en kleine defecten krijgen dan relatief weinig bescherming.
In zware corrosieve omstandigheden kan dat leiden tot vroegtijdige roestvorming.
Te dikke coating
Meer is niet altijd beter. Sommige coatings kunnen bij te hoge laagdikte last krijgen van slechte uitharding, scheurvorming, interne spanning of oplosmiddelinsluiting.
Volg daarom altijd de technische documentatie van het coatingsysteem.
Natte laagdikte
Tijdens applicatie kan een natte-laagdiktemeter een snelle indicatie geven of de applicateur ongeveer op de gewenste laagdikte zit.
Met het vaste-stofgehalte kan een relatie worden gelegd tussen natte en uiteindelijke droge laag.
Relatie met oppervlaktevoorbehandeling
Laagdikte zegt niets over hechting wanneer het oppervlak slecht is voorbereid.
Daarom moet laagdiktemeting worden gecombineerd met eisen aan reinheid en profiel, bijvoorbeeld Sa 2,5 straalreiniging.
Meerdere coatinglagen
Een systeem kan bestaan uit primer, tussenlaag en aflak. Soms wordt iedere laag afzonderlijk gemeten, soms vooral het totaal.
De projectspecificatie bepaalt welke controles nodig zijn.
Coatingkeuze en corrosieklasse
De vereiste systeemdikte hangt mede af van blootstelling en gewenste duurzaamheid.
Lees ook corrosieklassen C1 tot en met CX.
Thermisch verzinken meten
Ook zinklagen kunnen met geschikte apparatuur worden gemeten. Daarbij gelden andere specificaties dan bij verf- of coatingsystemen.
Meer hierover lees je in wat thermisch verzinken is.
Documenteer meetresultaten
Leg per meetzone vast:
- locatie;
- datum;
- meetapparaat;
- gemeten waarden;
- eventuele afwijkingen;
- herstelmaatregelen.
Dat maakt inspecties reproduceerbaar en helpt bij latere onderhoudsbeslissingen.
Laagdikte meten is kwaliteitscontrole
Een visueel mooie coating kan technisch te dun of juist te dik zijn. Met laagdiktemeting controleer je objectief of de applicatie aansluit op de specificatie.
Combineer met een goede voorbehandeling en periodieke inspectie van corrosieschade en coatingdefecten.
Gemiddelde waarde versus individuele metingen
Een gemiddelde kan er goed uitzien terwijl individuele plekken toch onder de minimumeis liggen. Daarom werken veel specificaties met zowel gemiddelde waarden als grenzen voor lokale metingen.
Volg altijd de afgesproken beoordelingsmethode; zelf een gemiddelde berekenen zonder normkader kan een verkeerd beeld geven.
Meetapparatuur onderhouden
Beschadigde sondes, lege batterijen of vervuilde meetvlakken kunnen fouten veroorzaken. Controleer apparatuur daarom regelmatig en bewaar verificatieplaatjes en folies zorgvuldig.
Bij belangrijke projecten hoort ook de identificatie van het gebruikte meetinstrument in het inspectierapport.
Effect van oppervlakteruwheid
Bij gestraald staal meet een meter ten opzichte van het magnetische staaloppervlak, maar het profiel bestaat uit pieken en dalen. Daardoor kan oppervlakteruwheid invloed hebben op de gemeten waarde.
Gebruik daarom de voorgeschreven nulstelling of correctiemethode wanneer een norm of coatingprocedure dat vraagt.
Meet niet te dicht bij randen zonder procedure
Sommige sondes geven dicht bij randen, gaten of gebogen oppervlakken afwijkende waarden. Volg daarom de instructies van het meetinstrument en de inspectieprocedure.
Als randen kritisch zijn, kunnen daar wel gerichte controles nodig zijn, maar dan met een methode die daarvoor geschikt is.
Leg keuzes en controles vast
Bij technische corrosievraagstukken is goede documentatie belangrijk. Noteer gebruikte materialen, omgevingscondities, toegepaste behandelingen en inspectieresultaten. Daarmee wordt later duidelijk waarom een bepaalde keuze is gemaakt en of de oorspronkelijke uitgangspunten nog gelden.
Een vaste werkwijze helpt bovendien om verschillende projecten en inspectiemomenten beter met elkaar te vergelijken. Zo wordt corrosiebeheersing minder afhankelijk van losse waarnemingen en meer een herhaalbaar technisch proces.
Wanneer opnieuw meten?
Na herstel, overschilderen of lokale reparatie is het verstandig opnieuw te meten op de behandelde zones. Daarmee controleer je of de correctie daadwerkelijk aan de specificatie voldoet.
Bij onderhoudsinspecties kan herhaalde laagdiktemeting bovendien helpen om slijtage of afname van een systeem door de tijd heen te volgen, vooral op mechanisch belaste plekken.
